Что такое литье под давлением?
Литье под давлением — это производственный процесс, который обычно используется для создания пластиковых компонентов.
Способность быстро производить тысячи сложных деталей делает литье под давлением идеальным процессом для массового производства пластиковых компонентов. По сути, процесс литья под давлением включает в себя впрыск пластика с высокой скоростью и давлением в форму, которая зажимается под давлением и охлаждается для формирования конечной детали.
Плавя термопластик и впрыскивая его в алюминиевую форму при высокой скорости и давлении, производители могут создавать сразу несколько сложных деталей. При правильном контроле параметров процесса отпадает необходимость в окончательной обработке изготовленной детали, что делает литье под давлением более экономичным и эффективным.
Хотя литье под давлением - это один из старейших производственных процессов, его скорость и экономическая эффективность продолжают делать его популярным среди производителей по всему миру. Современные машины для литья под давлением (термопластавтоматы) работают быстро, точно и производят компоненты неизменно высокого качества в больших масштабах.
Как работает литье под давлением?
Хотя процесс литья под давлением может показаться простым, в нем присутствует множество элементов, которые могут изменить и испортить общее качество производимого пластикового компонента. Чтобы изготовить высококачественную деталь, опытные производители выбирают правильный термопластик (материал, используемый для создания детали), пресс-форму (которая придает детали форму), температуру и давление впрыска, чтобы конечная деталь соответствовала требованиям заказчика.
Прежде чем мы поговорим о конкретных параметрах, которые необходимо контролировать в рамках процесса, как на самом деле работает литье под давлением?
Шаг 1: Подача и нагрев пластика
Для начала термопласт или комбинацию термопластов загружают в машину для литья под давлением. Пластмассы, которые при нагревании превращаются в жидкость, подаются в бункер в верхней части машины в виде твердых гранул.
Гранулы проходят через машину и попадают в цилиндр с регулируемой температурой и кольцевыми нагревательными элементами, называемый цилиндром экструдера или термопластавтомата. Здесь пластиковые гранулы нагреваются до тех пор, пока термопласт не расплавится.
Необходимо тщательно контролировать температуру ствола и пластика, чтобы термопласт не перегревался и не подгорал и не обжигал конечную деталь. Для этого на каждую зону нагрева устанавливаются термопары для контроля данных, а также часто применяются кольцевые нагреватели с охлаждением, для быстрого реагирования на перегрев.
Шаг 2: Процесс подготовки к впрыску пластика
Перед впрыском расплавленного пластика пресс-форма, которая обычно состоит из неподвижной половины, называемой полостью, и подвижной половины, называемой сердечником, закрывается.
В закрытом состоянии зажим оказывает давление на пресс-форму, готовую к впрыску пластика.
Шнек внутри цилиндра машины также возвращается в заданное положение, чтобы пластик мог войти в цилиндр и быть готовым к впрыску.
Шаг 3: Впрыск пластика под давлением
Как только давление зажима достигает оптимального уровня, пластик с высокой скоростью и давлением впрыскивается в полость при помощи шнека. Заслонка внутри пресс-формы помогает контролировать поток пластика.
Чтобы гарантировать, что конечные компоненты не будут повреждены, важно, чтобы производитель контролировал давление впрыска пластика и имел опыт правильного обслуживания и использования инструментов для пресс-форм.
Это гарантирует, что они создают высококачественные и стабильные детали в процессе литья под давлением.
Шаг 4: Формируем деталь
Когда полость инструмента в основном заполнена жидкостью, начинается фаза выдержки. Здесь деталь подвергается высокому давлению, чтобы она могла начать принимать окончательную форму.
По истечении заданного времени выдержки шнек вернется в заданное положение. Это происходит одновременно с фазой охлаждения цикла, которая позволяет термопласту затвердеть в своей окончательной форме.
По истечении заданного времени охлаждения форма открывается, и выталкивающие штифты или пластины выталкивают новую деталь из инструмента. Они попадают на конвейерную ленту, готовые к отделке и упаковке.
Шаг 5: Отделка детали
В зависимости от конечного применения детали, отлитая деталь может потребовать некоторой отделки, включая покраску, полировку или удаление лишнего материала.
Эти процессы уникальны для каждой детали и выполняются до того, как они будут упакованы и отправлены клиентам.
Отбирая и проверяя продукцию вручную, а также выполняя регулярные проверки качества, опытные производители могут быть уверены, что производят стабильно высококачественные детали для своих клиентов.
